Dérouillage !

C'est parti pour le grand décapage d'automne. La scie est intégralement démontée, c'est le moment de faire briller tous les composants.

Planification des opérations

Voici ce que j'ai prévu pour la restauration de l'engin. Cela nous amène à pratiquement un mois et demi de travail...

Pour les durées, j'ai volontairement prévu large vu que je ne peux travailler qu'un peu le soir et les weekends. Et encore, quand je n'ai pas d'imprévus, de sorties ou d'apéros/visites surprise  !

L'ancien n'est plus bon à rien ? Pas si sûr...

Me voici donc en quête d'une scie à ruban. Après une rapide étude du marché, je me suis tristement rendu compte que tout le matériel neuf en dessous de 500, 600€ provient de l'Asie de l'est...
Bâtis en tôle pliée, moteurs faiblards, poulies avec des défauts de fonderie, lame non réglée entre les galets etc. Il suffit de lire quelques sujets sur les forums spécialisés pour se faire une idée de travail à réaliser dès la réception du matériel uniquement pour pouvoir commencer à l'utiliser dans des conditions correctes.
Quitte à restaurer une machine, autant travailler sur du beau matos ! Voici la mamie que j'ai dégotée contre toute mon estime à l'ancien propriétaire qui n'est autre que mon oncle :)
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Modèle "La scie rapide type R300"

Une scie à ruban... un outil au top !

Mes idées et projets se bousculent dans ma tête et mon poste à souder a faim ! Étagères en acier, chariot de manutention pour déplacer mes établis, racks à ferraille, desserte mobile pour aspiration centralisée, barbecue etc.
Pour être autonome niveau fabrication et organisation de ma charge, il faut que je puisse débiter mes composants moi même. Après avoir longuement hésité entre découper au trépan abrasif, au trépan carbure et à la scie à ruban, j'adopte la solution massive et la plus qualitative : Une énorme scie à ruban :).

Tronçonneuse à métaux Makita avec disque abrasif

Solution économique, puisque les disques abrasifs sont peu coûteux. Principal avantage de cet outil : les faces découpées sont polies = découpe propre. Par contre, c'est très bruyant, ça fait des étincelles, ça crache de la limaille d'acier partout (superbe de récupérer ça sur les glissières des autres machines) et il faut rester devant la scie pendant la coupe...

Tronçonneuse à métaux Dewalt avec lame carbure

Même inconvénients que pour la tronçonneuse à disques abrasifs sauf que la coupe est encore meilleure niveau finition et précision. Le disque a également une longévité remarquable, mais coûte 10 fois plus cher qu'un disque abrasif (environ 120€ TTC). 

Scie à ruban sur bâti

La scie à ruban offre de nombreux avantages. Premièrement niveau capacités. Là où une tronçonneuse classique prends au maxi du tube de 100 par 100 environ, une ruban coupe aisément de l'Ipn de 100, 200, voir même 300 pour les plus grosses (idéal en cas de travaux lourds de charpente métallique dans une maison). Avec une lame adéquate, la coupe est nette et précise. Elle se fait également sans bruits (par rapport à la tronçonneuse) et sans en mettre de partout. Les copeaux sont mélangés à l'huile de coupe et récupérés dans un bac sur la plupart des modèles. Cerise sur le gâteau, les scies haut de gamme sont autonomes. Elles gèrent la descente avec un vérin hydraulique (= constance de l'avance). Ce qui signifie que l'on a aussi les mains libres le temps de la coupe pour travailler ailleurs. Sans oublier tous les à cotés qui augmentent la productivité : butées de positionnement rapide pour de la série, recyclage des copeaux (évite de passer le balai dans l'atelier), interrupteurs fin de coupe, serrage auto de l'étau, orientations d'onglet prédéfinies etc.
Le seul point noir que je lui trouve c'est son encombrement. Là où une tronçonneuse rentre dans une caisse en plastique, la scie à ruban demande beaucoup de place et un sol résistant pour supporter sa centaine de kilos. Mais bon, tout est question de compromis...

Trouvaille du week-end

En farfouillant dans la caverne d'Ali Baba, j'ai trouvé un superbe étau encrassé prenant la poussière depuis une dizaine d'années...Contre de bons soins et un décrassage en règle j'ai pu le récupérer gratuitement !
Avec ses 15 kg, le bestiau respire la qualité.

Nettoyage à la rotabuse de nettoyeur HP, coup de pétrole pour dégraissage et huilage fin pour la protection anti-corrosion.

C'est dommage, je n'arrive pas à retrouver la marque. Si un connaisseur passe par là pour m'éclairer...

Tourner un axe sans tour... Impossible me direz-vous ?

Aujourd'hui pour ma desserte de soudage, j'ai besoin d'une portée diamètre 20 mm sur mon axe de roulement pour enfiler mes roues.
La problématique : je travaille avec du tube de canalisation galva au diamètre 21,3 mm. J'ai choisi cela pour  l'épaisseur et l'approvisionnement (très facilement trouvable en barres de 1 et 2 mètres afin de coller à mon besoin). De plus, les 2.3 mm d'épaisseur au rayon donnent une rigidité incroyable au tube. Pratique pour éviter de vriller l'axe de roulement de ma desserte quand je la violenterai dans les cailloux. La qualité prime pour moi selon le critère : "dans 10 ans pas une ride !", voilà donc le pourquoi du comment.

Bref, niveau conditions du jour : je ne bricole pas chez moi, nous sommes dimanche et je n'ai pas de tour sous la main, ni de comparateur... Sympa le challenge pour enlever les 0.65mm au rayon.

Idée du jour : des roulettes pour le poste à souder !

Tout est dit ! Je ai marre de perdre mon temps avec la mise en place du matériel de soudage. Tout est rangé dans 10 caisses différentes à 10 endroits différents (poste, marteau à laitier, serre joints, brosse etc.). J'ai donc eu l'idée de me fabriquer une desserte de soudage. Je veux un truc pratique, autonome et surtout mobile.

Production de masse !

J'ai toutes une série d'établis à fabriquer et de toutes les tailles. J'ai donc décidé pour me faciliter la tache de créer un gabarit de soudage permettant de mettre en place les profilés et de les maintenir en position lors du soudage.
En réfléchissant un peu, j'ai trouvé un agencement qui me permette de travailler à la chaîne et de réaliser toutes les tailles d'établis que j'ai prévus.

Plan du gabarit de soudage

Mise en peinture

Après 3 couches de glycéro bleue appliquées au pinceau et une semaine de séchage  :

J'ai installé un plateau cheap type plan de travail. En attendant de pouvoir me financer la raboteuse que j'ai en vue pour faire des plateaux dignes de ce nom et cohérents avec la structure métallique que j'ai fabriquée !

Le mécano met une blouse de chimiste

Aujourd'hui je me lance dans le décapage à l'acide chlorhydrique. Cependant il me reste quelques problèmes à résoudre :

1. L'acide attaque la rouille, la calamine et l'acier. Comment stopper la réaction et surtout être sur qu'elle soit bien stoppée ?
2. Comment mettre en oeuvre le procédé ? Mouillage, trempage ? Attention aux quantités d'acide à manipuler pour la dangerosité.

Benchmarking décapage de l'acier

Comme souvent pour se dépatouiller il faut savoir tout faire, je me suis pas mal documenté sur cette histoire de calamine et je pense avoir trouvé quelque chose d'intéressant.

Pour la supprimer, j'ai entendu parler de meulage (oui bien sur !), de grenaillage et de sablage. Ça tombe bien, je n'ai pas de sableuse pour l'instant.

En cherchant encore, j'ai trouvé des montages électrolytiques. Pièces immergées dans un bain de soude, cathode en inox et en avant. J'ai essayé de reproduire ce type de montage avec une alimentation de PC qui délivre 12 ampères en shuntant les fils qui vont bien. Ça bouillonne, on dirait du Perrier mais pour être honnête c'est lent, très lent, trop pour moi. Augmentation de l'ampérage = accélération de la réaction. Ni une ni deux, je branche mon poste à souder sur le montage. Et oui, c'est une alim de grande intensité en courant continu, pas bête !

A 40 ampères je transforme mon réservoir en jacuzzi. Au dessus de 60, ça devient dangereux... Chaleur, projection de soude etc. J'ai pas tenté les 120 ampères max de mon poste... A 40 c'est pas mal, encore lent, mais surtout ça consomme de l'inox et l'inox c'est cher ! Surtout pour le gaspiller ainsi. Je cherche donc d'autres solutions...

Un collègue m'as dit : "Tu fais comme dans l'ancien temps, tu laisse tout ton bâti à la pluie et la calamine va se transformer en rouille. Un coup de brosse et c'est fini". Oui, ça marche sauf que j'ai pas 2 mois...

En me baladant dans une GSB, je tombe sur un produit dérouillant.10€ les 200ml autant dire, de l'or en barre vu les quantités qu'il m'en faut. Mais qu'est-ce que c'est que ce truc. Composition : 30% acide phosphorique.
Ce type de composé possède de bonnes propriétés décapantes, d'autant plus que l'acide phosphorique contrairement aux autres acides laisse une fine couche protectrice qui empêche l'acier de rouiller immédiatement après traitement. La plupart du temps ils sont dilués en phase aqueuse. Et c'est cette dernière qui sert de réactif à la réaction de rouille. Ça serait dommage de virer la calamine pour se retrouver avec un acier tout rouillé...
Ma nouvelle grande interrogation : Est-ce qu'avec de l'acide, je ne pourrais pas me dépatouiller ?
L'acide chlorhydrique est bon marché et apparemment de ce que j'ai pu lire, il est utilisé comme décapant pour l'acier dans l'industrie...

Plus jamais ça !

Avant de me laisser partir, mon revendeur m'a donné un dernier conseil pour la préparation des supports. Attention à la calamine sur les produits laminés à chaud, ce composé étant instable, la peinture sera fragilisée à moyen terme. "Mettez y un coup de meuleuse" qu'il me dit. "Ok pas de souci, on va faire ça proprement pour que ça soit encore valable dans 10 ans". Oulala qu'est-ce que j'ai dit, dans quoi est-ce que je me suis embarqué...

La calamine, cette cochonnerie noire de résidus de graisses brûlées et pressées par les laminoirs...

Dépôt noir de calamine sur un des tubes brossé à la meuleuse

Avec quoi on barbouille ?

Mon bel établi, avec l'humidité ambiante du printemps rouille à vitesse grand V. Il faut donc que je me dépêche de le protéger du cocktail Molotov "oxygène + eau".

Après discussion avec mon revendeur de peinture, j'ai choisi une bonne glycéro bien grasse. J'avais le choix entre de la peinture époxy, de la laque polyuréthane, de la laque antirouille (le nom qu'ils donnent là bas pour une glycéro classique) et de l'acrylique (la blague).
Les deux premières se travaillent avec un durcisseur et sèchent avant même que la peinture soit sortie du pot ! Elles ont cependant le mérite d'être très résistantes, très dures mais aussi très chères ! 130€ HT les 4 litres (mini de fabrication).

Mon choix s'est donc porté sur la laque antirouille pour 20€ HT le litre. Forcément elle est moins résistante à l'abrasion et aux chocs qu'une époxy même si déjà résistante par rapport à un produit classique. Mais j'ai plus d'un tour dans mon sac ! En effet, elle a l'avantage d'être à liant gras. C'est à dire que je vais pouvoir "l'Owatroller au Rustol" à hauteur de 40% (60 peinture, 40 Rustol).

Finit la rigolade, première réalisation.

Allez, c'est parti, je me lance dans la création de mon premier établi. J'ai choisi pour commencer d'en faire un de 600 de large pour recevoir ma scie à onglet.

Les débits pour 2 de 600mm, taillés propres à la scie à ruban dans des barres de 6m.

Après 4 heures de serrage, desserrage, pointage, "cordonnage" et meulage, voici le résultat :

Le premier !

Après seulement 10h d’expérimentation, je suis satisfait du résultat. Le parallélisme est bon et j'ai moins de 2mm de défaut d'appui entre les 4 pieds. "En même temps, 4 pieds c'est hyperstatique, t'as rien appris à l'école ?"

Des établis en-veux tu, en voilà !

Niveau conception, le cahier des charges de mon besoin est assez simpliste :

• Robuste: 100 Kg mini admissible sur le plateau.
• Adaptés à ma taille: surface du plateau à 1 m du sol (poignet posé sur le plateau avec coude à 90° quand je suis face à la structure).
• Aucune sollicitation directe des soudures pour la reprise des 100 Kg.
• Plateau de 600 mm de profondeur (équivalent d'un plan de travail pour me dépanner rapidement au début avant de les remplacer par des plateaux massifs en chêne ou hêtre).
• Bords inférieurs du plateau libres sur 50 mm sur tout le pourtour (pour pouvoir clamper des pièces avec des serre joint).
• Fixations du plateau compactes et non traversantes.
• Possibilité d'inclure un plateau inférieur de rangement.
• Interdiction d'inclure des tiroirs (ces derniers sont l’ennemi n°1 du rangement. On ne voit pas ce qu'il y a dedans et on y fourre souvent tout et n'importe quoi).
• Pieds fixes avec platines (pas de roulettes, ni de vérins de pieds pour éviter les vibrations lors du perçage, ponçage etc.).
• Les établis sont fixes mais pourront être déplacés avec un outillage type transpalette que je concevrait plus tard.

Avec mon ami Solidworks, voici sur quoi nous nous sommes arrêtés :

Structure en tubes de 40 épaisseur 2, déclinés en différentes largeurs :

• 600 -> Dessertes pour machines (scie onglet, raboteuse, touret etc.)
• 800 -> Machines à bois (table de défonceuse, scie à format etc.)
• 1200 -> Table pour le travail courant.

Deux couleurs (identique au code couleur de mon atelier) :

• Bleu -> Travail du bois
• Vert -> Travail de l'acier

Reste à débiter l'acier et à souder tout ça !

Facile de souder ! Oui, bien sûr...

Ça y est, après avoir brûlé une centaine d'électrodes sur de pauvres martyrs, pris des conseils ça et là de pro, dans les bouquins, sur YouTube , j'arrive à faire des cordons propres et résistants !

Pas évident de tenir compte de tous les paramètres à la fois... Inclinaison de l'électrode, intensité, vitesse d'avance, position de la prise de masse, pénétration etc...

Laborieux tout ça ! (En cours d'apprentissage)

Ça progresse (En cours d'apprentissage)

Tiens et si je me mettais à la soudure ?

Bricoler c'est bien, mais sans établis c'est compliqué ! Commençons par le commencement !
Il faut que je m'aménage un coin pour travailler.
En cherchant un peu dans les GSB (grandes surfaces de bricolage type Castorama, L'entrepot du Bricolage etc.), je n'ai rien trouvé de valable. Tout est chinois, en tôle 1/10 pliée, plateau en papier mâché enfin bref... Rien de sérieux. Les établis pro se négociant à prix d'or, j'ai décidé d'investir dans un poste à souder à l'arc. Comme d'hab, on n'est jamais mieux servis que par soi même...
J'ai donc pour projet de me réaliser toute une gamme d'établis sur mesure et adaptés à ma taille (je trouve que le 80cm standard est trop bas pour moi)...

Mon choix s'est porté sur le GYS 160P. Du bon matos, robuste, tout électronique et qui plus est fabriqué en France ! Un vrai bonheur à l'utilisation. Le prix public pique un peu, mais quand je vois tout ce que je vais pouvoir faire de marrant avec, je me dis que c'est un bon investissement.

On ressort les cours de DUT sur la soudure et c'est parti ! Reste plus qu'à brûler de la baguette pour s’entraîner. Faire des soudures, easy, tout le monde peut le faire, mais faire des soudures résistantes, là c'est pas la même... Ça demande beaucoup de pratique, mais rien n'est impossible...

Affaire à suivre...